经过半年多运行，包钢首个炼铁智能制造试点项目显现成效。该项目利用数字孪生高炉生产模型，能够更直观更形象地还原现场设备的工作状态，为7号高炉开了“天眼”，实现“黑箱子”操作可视化。

“这就是利用3D建模绘制的数字孪生高炉生产模型，能看到高炉内部模拟的矿石层、焦炭层正与上升的煤气流发生着逆流反应。各区域的生产模型及工艺流程都能清晰地看到。”在包钢稀土钢板材公司7号高炉生产现场，不同于以往看不到高炉内部情况的生产管控方式，这里，一串串实时滚动变化的生产数据清晰呈现在大屏幕上，高炉从下到上、由外到内的生产状态实现了可视化。

据7号高炉工程师党旭介绍，智能系统中的多个数据模型能够更加全面系统地分析高炉参数。“利用数字孪生高炉生产模型，能够更直观更形象化地还原现场设备的工作状态，当发生异常时能高效地处理故障。同时利用其提供的数据模型，能够简化许多复杂的运算，更加科学地判断高炉生产状态。”

高炉冶炼操作是钢铁行业最复杂的生产工艺，它需要把低温矿石最后变成1500℃左右的铁水金属，这对于高炉操作检测来说，历来属于黑匣子问题。怎样让高炉系统实现网络化、标准化、数字化，再提升到智能化？去年开始，包钢稀土钢板材公司与北京北科亿力科技有限公司合作开发推进炼铁智能制造试点项目，该项目结合推理机及大数据机器学习建立炉况实时诊断预判及高炉状况综合评价体系，实时有效诊断预警失常炉况，自动生成炉况分析报告，并支持手机APP端远程查看。

记者了解到，智能管控项目的核心是炉况判断与异常炉况预警。结合推理机及大数据分析，当炉况一些特定参数发生异常，便会触发预警机制，给予高炉操作者提前采取应对措施的时间，减少损失。根据其分析出的炉况判断，能够帮助高炉操作者更加科学、客观地操作高炉。“在智能系统的加持下，个人能力也得到了提升，对炉子的整体把控更全面了。”党旭说。

包钢首个炼铁智能制造试点项目今年四月投入生产序列，运行半年来，实现了高炉的长期稳定运行，为高炉的优质、低耗、高产、安全奠定一个很好的基础。

北京北科亿力科技有限公司研发员李俊介绍，该系统将总体生产状况和关键设备运行状态显性化、数字化、具象化，实时监测重点设备，及时掌握运行状况，实现快速检测、快速诊断、精准维修和远程在线巡检；统计、分析数据，用于生产工艺及设备工况优化、预测性维护，有效减少设备故障频次、缩短故障时间，未来可以在其他高炉推广运用。

包钢股份设备工程部副部长邬锡麟表示，7号高炉达到预期效果之后，包钢将在8号高炉推进该项技术，实现高炉生产的去经验化、去人为化，实现可视化，提高炼铁工序的劳动生产率，降低冶炼成本，实现科学化、精细化，让包钢在行业内保持持续的竞争力。（记者 张建芳）

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